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1、原來控制系統
供配電系統的工作標準電壓為500V，頻率為50Hz，整個機械的輸出功率為640kW，工作中電流量為1000A。原控制系統采用西門子S5產品系列.控制系統分成兩一部分：
(1)主控制系統(包含:電控箱PLC主網和從站、水店從站、上驅動力PLC從站、工作臺PLC從站)，
承擔姿勢步驟的控制、安全防范等對實用性規定并不是尤其高的數據信號;
(2)側推控制系統，快速解決脹形全過程中工作壓力和部位數據信息，確保脹形全過程的可預測性。
用以控制的I/O點到鍵入點136個、輸出點98個;模擬量輸入鍵入8路，模擬量輸入輸出3路，數據信號遍及整體機身各個地方，脹形四柱液壓機的控制數據信號的網站關鍵遍布在脹形四柱液壓機地面上一部分、脹形四柱液壓機地底一部分、工作臺從站、上驅動力從站等部位，該系統軟件存有下列難題：
(1)控制系統元器件，使用時間久，穩定性差，原控制系統已應用十幾年之久，絕大多數低壓電氣已抵達使用期限，
西門子S5PLC控制模塊也是經常會出現不明常見故障，比較嚴重牽制了脹形四柱液壓機的工作中生產能力;
(2)HMI監管數據信息更新速度比較慢，在網絡通信中采用RS232的通訊方式載入PLC主網的主要參數數據信息，且PLC主網和監管站間距較遠不利實際操作工作人員對脹形四柱液壓機實時數據的總體運作情況開展監管;
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生產效率遠超過幾條線的工作效率，降低了綜合能耗，降低了生產制造周期時間；減少了輔助時間和輔助場所；我們企業的產品在客戶處的生產線上運行穩定，得到了客戶的一致認可。膨脹液壓機工作全過程:服務器整體機身采用構成支撐桿扭矩結構，上下支撐梁由支撐桿扭矩組成，結構緊湊，彎曲剛度高。工作時可合理保證機械設備的運行精度，對內高壓力的工作壓力變化適應性更高。整體機身承重梁的上平面圖配有液壓系統，根據液壓油泵組、液壓換向閥、液壓缸等推動滑塊左右工作。整體機身下承重梁的上平面圖是膨脹液壓機的操作臺，工作臺上配有膨脹的側推元件和噴嘴。膨脹液壓機的滑塊推動模具下模的健身運動。
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實際工作的整個過程是:提前準備上料，滑塊快速下降，滑塊慢速下降，天沐位移傳感器NS-WY09，模具鎖定。同時，在側推系統軟件的工作中，增壓器應能在大膨脹工作壓力下(300兆帕)長期可靠運行。增壓器采用安全保護和隔離措施。增壓器的重要部件采用高韌性碳鋼鑄鋼件，基本保證了增壓器應用的安全系數和穩定性，降低了增壓器零件在高壓工作條件下的承載力變形，提高了增壓器結構的可靠性。然后在增壓器內由汽壓轉化為壓力。高壓水通過噴嘴引入工件兩側。
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機械設備配有詳細、獨立、穩定的液壓傳動系統，包括液壓機的動力裝置和自動控制系統。膨脹液壓機的液壓傳動系統將汽車油箱放置在服務器承重梁的上平面圖上，采用插入式試驗集成閥。液壓傳動系統具有過壓保護和液壓機支撐點的商業保險功能，膨脹物質為乳化油。整個更新改造過程中，液壓油管道不夠干凈，需要清洗和清洗。膨脹式液壓機的側推式自動控制系統由水店、增壓機(油壓轉化為水壓)、膨脹式水店的高壓系統軟件配有三級過濾裝置，并配有油水分離器系統軟件。本機配有充液防濺裝置，充液液體過濾回收裝置。
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產品品質、特性無法確保
常溫狀態完成的冷沖模加工工藝會出現許多的品質缺點，比如裂開、發皺、縮徑、移動線等，所涉及到的影響因素包含：成形加工工藝、板料特性、模貝主要參數、加工工藝主要參數、機器設備精密度及工作狀況前提等。在成形加工工藝標準一樣的情形下，拉深速率的合理化也是造成以上缺點不能忽視的要素，傳統式的壓力機不能夠合理的操縱拉深速率，常常會產生商品生產制造不穩定、品質不一致的難題。
伺服壓力機在壓鑄制造中的優點：提升生產率
因為伺服壓力機保存了齒輪壓力機的優勢，尤其是其生產率遠超液壓力機，展現了“液壓力機的生產品質，機械設備壓力機的生產率”。值得一提的是，伺服電機電機推動齒輪壓力機還能夠按照產品的不一樣，調節滾輪行程安排，在一個循環系統中不必進行360°轉動，而只開展一定視角的搖擺來進行沖壓模具生產制造，這就進一步減少了循環系統時間，地降低了失效行程安排，進一步提高了生產率，因為伺服壓力機的高精及可靠性，大大的確保了制作的品質，降低了模貝檢修時間；與此同時，伺服壓力機的發生還減少了管理人員的金融風險。
廣州賀蒲克數控設備-天沐位移傳感器NS-WY09綠色環保
基本齒輪壓力機推動電機轉動來推動水泵飛輪轉動，靠水泵飛輪旋轉的慣性力，根據離合操縱滾輪健身運動。而伺服電機電機推動壓力機（圖2），靠電機的扭距工作中，根據混和（滾珠絲桿、連桿式等）增力組織，完成小電機充分發揮各種大小的能量，沒有離合，由電機推動模塊操縱電機的啟停。因為節省了水泵飛輪，電機僅有在沖壓模具時才轉動，一般齒輪壓力機的電機和水泵飛輪高轉速能耗得到節約。因為沒了離合，也降低了離合的耗能。
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