吹塑模具的排氣辦法:

      A、可在分型面上開設排氣槽。排氣槽的寬度為10～20毫米，深度為0.030～0.05毫米，用磨削和銑削的辦法加工。在平面部分排氣，可以采用以銅粉末冶金方法制造的多孔性金屬來排氣,

B、平面部位開排氣孔，先鉆一直徑約為10毫米的孔，在該孔中嵌入兩面磨去約0.1～0.2毫米的圓柱銷。利用形成的銷、孔之間的間隙排氣，不會給塑件留下痕跡。

C、在角隅部及肩部開設排氣孔的辦法，排氣孔的直徑約φ0.1～φ0.3毫米，吹塑成型后也不會給塑件留下痕跡。D、還可以利用嵌件的排氣間隙排氣，如在瓶的首部及底部的嵌件處設置極為微小的間隙也可以排氣。

5）模具的冷卻

*通常把吹塑模具的溫度控制在20°～50°的范圍內。模具溫度低，則成型周期短，成型效率高。進行中空吹塑成型時，塑件部分的厚度不一樣，若冷卻速度一樣，厚壁部**冷卻慢，塑件表面會凹凸不平；又由于塑件各部分不均勻的冷卻，在塑件中存有殘余應力，故塑件易變形，耐沖擊性和耐應力開裂性減小。由于來自型坯的熱量與塑件的厚度成正比例，因此有必要根據塑件的壁厚來對模具施行冷卻。對于瓶類塑件，根據塑件的壁厚可把模具分為三部分，即首部、圓筒體部、底部。對模具也按此分為三部分進行冷卻，以不同的冷卻水溫度，流速達到使各部分冷卻速度相同，保證提高塑件的質量

*模具的冷卻方式與一般注射模具相同，也是用冷水冷卻。冷卻水通道可以用鉆孔加工成，也可以用鑄造的辦法加工出來。為了提高冷卻效果，必要時可以在孔道中設置紊流器，用以增大冷卻表面的面積。模具材料不同，熱傳導率不同，也有必要注意防止在塑件相同壁厚處出現冷卻不均勻的情況。

6）模具接觸面  

模具接觸面若粗糙，則塑件上分裂線大而顯眼。若對模具接觸面進行精細加工，使模具合并線能正確地符合一致，則塑件上的分型線很細微，幾乎看不見。為了使塑件上分型線不顯眼，必要時還可以使模具的接觸面減小。模具接觸面處磨損快、易劃傷，在使用、保管中要特別加以注意

7）模具型腔

*在塑件外表面上常常設計有圖案、文字、容積刻度等，有的塑件還要求表面為鏡面、絨面、皮革面等，而往往由于模具型腔表面的加工情況直接地影響塑件表面狀態，因此設計模具時應預先考慮到模具成型表面的加工問題。

*若對模具成型表面進行研磨、電鍍，則塑件表面粗糙度小。但隨著使用時間的推移，模具成型面與型坯間的氣體不能完全排出**造成塑件表面出現圖狀的花紋。因此對于成型聚乙烯制品的模具型腔表面，多采用噴砂處理過的粗糙表面，這不但有利于塑件脫模，而且也不妨礙塑件的美觀

*對于模具型腔的加工來說，還有用電鑄方法鑄成模腔殼體后嵌入模體的；也有利用鋼材熱處理后的碳化物組織形狀，通過酸腐蝕而做成類似皮革紋狀的，也有用涂覆感光材料后，經過感光、顯影、腐蝕等過程制作成有花紋的型腔表面的。

8）鎖模力

      *設計吹塑模具時，所選用成型設備的鎖模裝置的鎖模力要滿足使兩個半模能緊密閉合的要求。通常鎖緊裝置的鎖模力P應比吹塑成型時在模腔內所形成的打開模具的力大20～30%。可以根據以下公式計算所要求的鎖模力。

       P≥P1F （1.2～ 1.3）式中

P—鎖模力

P1—吹脹力（公斤/厘米2）

F—塑件在模具分型面上的投影面積（厘米2）