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折彎機(jī)的手動夾緊系統(tǒng)是一種有效、經(jīng)濟(jì)、用于不經(jīng)常更換模具的折彎機(jī)夾具。手動夾緊模具是基礎(chǔ)和耗時(shí)的夾緊方法，需要折彎操作工手動鎖緊每一個(gè)夾板。獨(dú)立的夾板在一個(gè)一個(gè)鎖緊的時(shí)候并不能自動形成一條完整的夾緊線，每段模具的夾緊力不均勻，模具不能立刻對中，需要耗時(shí)調(diào)試并且依賴有經(jīng)驗(yàn)的操作工。

為了克服對人工的依賴、避免調(diào)試以及提高精度，WILA研發(fā)的夾緊銷結(jié)構(gòu)的手動夾緊系統(tǒng)可在整個(gè)工作長度上提供持續(xù)一致的夾緊力，讓每段模具夾緊后都無需再進(jìn)行調(diào)試。夾緊銷結(jié)構(gòu)的手動夾緊帶自動落座和自動校準(zhǔn)機(jī)制，讓模具對中和落座。

新型折彎機(jī)提供先進(jìn)的功能性和許多可以幫助工人更有效地運(yùn)行機(jī)器的特性，掌握新的機(jī)床控制特性的操作工人可以利用這些功能來提能。

工件模具規(guī)格存儲器：新型CNC折彎機(jī)大多有一個(gè)共同特點(diǎn)：能夠存儲工件規(guī)格和一切相關(guān)加工信息，如模具型號、位置和折彎順序。而且，CNC功能使操作工人能夠?qū)ぞ邘爝M(jìn)行儲存和訪問，石家莊圓管折彎機(jī)，為管理工具庫存提供了方便。

材料厚度檢測：使用精磨模具時(shí)，折彎機(jī)可以檢測材料厚度的變化并進(jìn)行實(shí)時(shí)折彎計(jì)算，圓管折彎機(jī)廠商，從而減少折彎角度過大或不足的零件數(shù)量。

3-D圖形顯示和折彎：隨著工件的彎曲成型，這些功能可在控制器屏幕上顯示零件折彎的過程，圓管折彎機(jī)報(bào)價(jià)，以避免零件成型不正確而造成的材料報(bào)廢。

脫機(jī)編程：折彎機(jī)脫機(jī)編程可以節(jié)約準(zhǔn)備時(shí)間，因?yàn)楣と瞬槐鼐幹屏慵庸こ绦颍涣慵绦蚩捎杉夹g(shù)人員編制并下傳給折彎機(jī)。

通用裝模高度：通用裝模高度模具系列，可以利用“即插即用”功能簡化復(fù)雜的分級模具調(diào)整。通用裝模高度模具是伴隨CNC豎向移動后擋料的出現(xiàn)而開發(fā)成功的。為了準(zhǔn)確地利用“通用裝模高度”的原理，豎向CNC控制是必要的，圓管折彎機(jī)多少錢，因?yàn)橥ㄓ醚b模高度是使下模開口底部保持相同的高度(距下模座)而實(shí)現(xiàn)的。下模開口張大時(shí)，下模總高度必須相應(yīng)地增大。這是通用裝模高度型模具不再需要利用墊塊或墊片驅(qū)使模具同步閉合的原因。

小而復(fù)雜的零件經(jīng)常需要偏移彎曲、90°彎曲和矯平，其準(zhǔn)備工作一般需要在多臺機(jī)床或設(shè)備上進(jìn)行。分級或通用裝模高度模具使這種操作能夠在一次上料的情況下由一臺折彎機(jī)完成。利用通用裝模高度模具，操作者可以在相同的模座上安裝30°模、偏頭模、矯平模和鵝頸模并完成零件的全部加工。

1.液壓油缸補(bǔ)償方式:

電液伺服折彎機(jī)+液壓式撓度補(bǔ)償

工作臺液壓自動撓度補(bǔ)償機(jī)構(gòu)，它是由一組安裝在下工作臺里的油缸組成，每個(gè)補(bǔ)償油缸的位置、大小是根據(jù)滑塊、工作臺有限元分析的撓度補(bǔ)償曲線設(shè)計(jì)而成，液壓補(bǔ)償是通過前中后3塊立板之間的相對位移，來實(shí)現(xiàn)中立版的凸起補(bǔ)償，其原理是通過鋼板本身的彈性變形實(shí)現(xiàn)凸起，所以其補(bǔ)償量可以在工作臺的彈性范圍內(nèi)實(shí)現(xiàn)調(diào)節(jié)。

2.機(jī)械補(bǔ)償工作臺方式:

雙電伺服混合動力折彎機(jī)+機(jī)械式撓度補(bǔ)償

加凸楔塊，是由一組帶斜面的加凸斜楔塊組成，每個(gè)加凸楔塊是根據(jù)滑塊、工作臺有限元分析的撓度曲線設(shè)計(jì)而成。數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)工件折彎時(shí)的負(fù)載力的大小(該力將導(dǎo)致滑塊和工作臺立板產(chǎn)生撓度變形)，計(jì)算所需的補(bǔ)償量，自動控制加凸楔塊的相對移動量，從而有效地補(bǔ)償滑塊和工作臺立板產(chǎn)生的撓度變形，能得到理想的折彎工件機(jī)械撓度補(bǔ)償是以控制位置的方式實(shí)現(xiàn)“預(yù)凸起”，由一組楔塊在工作臺長度方向上形成一條與實(shí)際撓度相吻合的曲線，使得在折彎時(shí)上下模具之間的間隙一致，確保折彎工件在長度方向上的角度一致。