注塑模具常見故障該怎么解決？

注塑模具是一種生產(chǎn)塑料產(chǎn)品的重要工具；也是賦予塑膠制品完整結(jié)構(gòu)和精確尺寸的工具。注塑模具的結(jié)構(gòu)形式和模具加工質(zhì)量直接影響著塑件制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注塑模具生產(chǎn)和塑料制品生產(chǎn)實踐中最常見，最常出現(xiàn)的注塑模具故障原因及其排除方法詳細介紹如下：

1.澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，制品出現(xiàn)裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴重影響生產(chǎn)效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使?jié)部诹显诖颂幃a(chǎn)生鉚頭。

澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經(jīng)過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構(gòu)。

2.導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產(chǎn)生巨大的側(cè)向偏移力：

(1).塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產(chǎn)生較大的壓力；

(2).塑件側(cè)面不對稱，如階梯形分型面的模具相對的兩側(cè)面所受的反壓力不相等。

3.動模板彎曲

模具在注射時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具制造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優(yōu)質(zhì)鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。